無塵車間由多個系統(tǒng)組成，風(fēng)系統(tǒng)只是其中的一部分，但即使只是這一小部分，施工階段的前期最好還是提前制訂好協(xié)作進(jìn)度計劃，使其與土建和其他專業(yè)工種密切配合、統(tǒng)籌協(xié)調(diào)，其次就是按流程施工。在施工階段，各施工人員需要嚴(yán)格按照施工及驗收規(guī)范去做，如果你現(xiàn)在還不知道無塵車間風(fēng)系統(tǒng)施工及驗收規(guī)范的話，下面的內(nèi)容你一定要熟讀于心了。

       無塵車間風(fēng)系統(tǒng)施工及驗收規(guī)范如下：

       一、風(fēng)管和配件制作

       1.風(fēng)管的制作與安裝所采用的板材、型材及其其他的關(guān)鍵成品材料，應(yīng)滿足設(shè)計規(guī)定，并需有出廠產(chǎn)品檢驗合格證明材料。整句智能原創(chuàng)原材料入場時要按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗收。

       2.風(fēng)管應(yīng)當(dāng)選用環(huán)保節(jié)能、高效率、機(jī)械化生產(chǎn)加工的工藝技術(shù)。

       3.以產(chǎn)成品供應(yīng)的風(fēng)管應(yīng)以完整包裝運送，并應(yīng)具備材質(zhì)、強(qiáng)度和氣密性的合格證明材料，非金屬風(fēng)管應(yīng)給予防火安全及衛(wèi)生檢驗達(dá)標(biāo)證明材料。

       4.風(fēng)系統(tǒng)的末端空氣過濾器前的風(fēng)管原材料應(yīng)當(dāng)選用鍍鋅鋼板或不覆油鍍鋅鋼板。末端過濾器之后的風(fēng)管原材料宜用防腐蝕性能更佳的金屬板材或不銹鋼板。有防腐蝕規(guī)定的排風(fēng)管道應(yīng)選用不產(chǎn)生灰塵的、不低于難燃B1級的非金屬板材制造，若有面層，面層應(yīng)為不燃性材料。

       5.鍍鋅板的鍍鋅層應(yīng)在一百號之上，雙面三點試驗均值不可低于100g/㎡，其表面層不可有裂痕、結(jié)疤、刮傷，不可有顯著氧化層、針孔、麻點、起皮和鍍鋅層脫落等瑕疵。不銹鋼板應(yīng)是奧氏體不銹鋼材料，其表面層不可有顯著劃痕、斑印和凹穴等瑕疵。

       6.風(fēng)管板材存放點應(yīng)干凈衛(wèi)生、空氣干燥。不銹鋼板應(yīng)豎靠在木支撐架上。不銹鋼板材、鍍鋅板、管材不可與碳素鋼材料觸碰，應(yīng)單獨隔開置放。

       7.風(fēng)管需有專門的制作場地，其場地應(yīng)干凈衛(wèi)生，空間為封閉式。工作人員需穿干凈工作服和軟性工作鞋。

       8.卷筒板材或平板材在制作時要采用不含毒性的中性清洗液清洗表面然后再用清水將表面層徹底清洗干凈，不得有鍍層粉化現(xiàn)象。不覆油板材能用約40℃的溫?zé)崴逑矗罆窀伤趾缶褂貌坏衾w維的長絲白色紡織物擦拭干凈。

       9.不銹鋼鋼板焊接時，對接焊縫處需用低濃度的清潔劑擦洗。

       10.風(fēng)管不可有橫向拼接縫，矩形風(fēng)管底部總寬小于或等于900mm時，其底部不可有縱向拼接縫，大于900mm且小于或等于1800mm時，不可超過1條縱向接縫，大于1800mm且小于或等于2600mm時，不可超過2條縱向接縫。

       11.傳輸無污染空氣的風(fēng)管，應(yīng)采用咬接成型技術(shù)。風(fēng)管板材的拼接和圓形風(fēng)管的閉合縫可采用單咬口技術(shù)；彎管的橫向連接縫可采用立咬口技術(shù)；矩形風(fēng)管成形咬縫可采用聯(lián)合角咬口技術(shù)。風(fēng)管不應(yīng)采用按扣式咬口技術(shù)。咬口縫務(wù)必涂密封膠或貼密封膠帶，宜在正壓面執(zhí)行，特殊的尺寸狹窄空間或受力情況多變和運動中的可控環(huán)境以及傳輸特殊介質(zhì)的，按設(shè)計可采用金屬螺旋形風(fēng)管或金屬、非金屬軟管。

       12.風(fēng)管加工和安裝的氣密性試驗壓力，總管可采用1500Pa，干管(含支干管)可采用1000Pa，支管可采用700Pa；也可采用工作壓力作為試驗壓力。

       13.咬接和法蘭連接的金屬材料風(fēng)管，應(yīng)在膠封縫隙之后和絕熱之前，按風(fēng)管分段漏風(fēng)檢測方法進(jìn)行分段漏風(fēng)檢測或按現(xiàn)行國家行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《通風(fēng)與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50243的方法開展干管和主管系統(tǒng)的漏風(fēng)檢驗。1~5級潔凈度環(huán)境的風(fēng)管應(yīng)全都開展漏風(fēng)檢驗，6~9級潔凈度環(huán)境的風(fēng)管需對百分之三十的風(fēng)管并不少于1個系統(tǒng)開展漏風(fēng)檢驗。檢驗結(jié)果應(yīng)必須符合以下兩項氣密性指標(biāo):

       ①單位風(fēng)管展開面積漏風(fēng)量應(yīng)符合下表的明文規(guī)定。

       ②由本條第1款得出的漏風(fēng)量計算取得的系統(tǒng)允許漏風(fēng)率應(yīng)符合下表的明文規(guī)定。

       14.排放含有害化學(xué)氣溶膠和致病性生物氣溶膠空氣的風(fēng)管必須得用焊接成型技術(shù)，并應(yīng)按不低于1.5倍工作壓力的試驗壓力開展試驗，漏風(fēng)量應(yīng)是零。

       15.物料收集用的排風(fēng)管材料應(yīng)無毒性、不粘附、具有耐腐蝕性，宜選用低碳不銹鋼；食品級、醫(yī)用級的管道宜選用304或316不銹鋼。管道應(yīng)順直、避免出現(xiàn)死角、盲管，連接風(fēng)機(jī)進(jìn)出口的管段應(yīng)保證氣流順暢。

       16.風(fēng)管內(nèi)表層應(yīng)平整光潔，不可在風(fēng)管內(nèi)又設(shè)加固框及加固筋。

       17.不應(yīng)該從總管上開口接支管，總管上的支管應(yīng)根據(jù)放樣制作成三通或四通總體結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)接處應(yīng)是圓弧或斜角銜接。

       18.制作加工鍍鋅鋼板風(fēng)管不能毀壞鍍鋅層，若有毀壞，毀壞處(如咬口、折邊、焊接處等)應(yīng)刷涂高品質(zhì)防銹涂料兩次。

       19.法蘭和管道配件螺栓孔不能用電焊或氣焊沖孔，孔洞處務(wù)必涂刷防腐油漆兩次。

       20.風(fēng)管與角鋼法蘭連接時，風(fēng)管翻邊應(yīng)平整度好，并緊貼著法蘭，總寬不能低于7mm，并裁掉疊加部份，翻邊處縫隙和孔洞務(wù)必要涂密封膠。

       21.當(dāng)用來5級和高過5級潔凈度級別場所時，角鋼法蘭上的螺栓孔和管件上的鉚釘孔的孔距均不能超過65mm，5級以下時不能超過100mm。薄壁法蘭彈簧夾間隔不能超過100mm，頂絲卡間隔不能超過100mm。矩形法蘭四角需設(shè)螺栓孔，法蘭拼角縫應(yīng)繞開螺栓孔。螺栓、螺母、墊片和鉚釘應(yīng)做鍍鋅處理。如務(wù)必應(yīng)用抽芯鉚釘，不能應(yīng)用端頭未封閉的產(chǎn)品，并應(yīng)在端頭膠封。

       22.在新風(fēng)通過三級過濾、回風(fēng)口上安有細(xì)菌一次通過率和塵埃按重量一次通過率均低于百分之十的凈化空調(diào)系統(tǒng)中，風(fēng)管上不能開清潔孔。不具備以上必要條件時可在風(fēng)管上開清潔孔，清潔孔設(shè)在每20m~30m長的直管段端頭，清潔孔的門應(yīng)嚴(yán)格做到密封、絕熱。空氣過濾器前后需設(shè)測塵測壓孔，系統(tǒng)安裝后務(wù)必將測塵測壓孔封閉。

       23.靜壓箱內(nèi)固定住高效過濾器的框架結(jié)構(gòu)及固定件、風(fēng)閥及風(fēng)口上活動件、固定件、控桿等應(yīng)要做鍍鋅、鍍鎳等防腐蝕處理。

       24.風(fēng)管和部件制作完畢后須擦拭干凈，并應(yīng)將所有開口用塑料膜包住并密封。

       二、風(fēng)管安裝

       1.風(fēng)管的安裝應(yīng)在土建工程竣工后進(jìn)行，并宜早于其他管線安裝工程。安裝施工人員應(yīng)穿戴清潔工服、手套和工鞋。

       2.法蘭密封墊片該選用彈性好、不通風(fēng)透氣、不產(chǎn)灰塵、多孔且閉孔的原材料制作而成。不可以選用乳膠海綿、泡沫塑料、厚紙板等含開孔縫隙和易產(chǎn)灰塵、易老舊化的原材料制作而成。密封墊片厚度宜為5mm~8mm,1個系統(tǒng)中法蘭密封墊片的性能指標(biāo)和規(guī)格尺寸應(yīng)同樣。不可以在密封墊片表面刷涂料。

       3.法蘭密封墊片宜減少接頭，接頭應(yīng)選用階梯形或企口形并規(guī)避螺栓孔(下圖)，也可選用連續(xù)灌膠成型或沖壓一體成型的密封墊片。

       密封墊片應(yīng)擦洗干凈后涂膠粘緊在法蘭上，不可以拉抻，不可以有隆起或虛脫狀況。法蘭均勻壓緊后，密封墊片內(nèi)側(cè)應(yīng)與風(fēng)管內(nèi)壁齊平。

       4.法蘭上各螺栓的扭緊力矩應(yīng)大小保持一致，并應(yīng)對稱慢慢扭緊，安裝后不需有扭緊不勻的狀況。

       5.柔性短管應(yīng)當(dāng)選用柔性好、表面光潔、不產(chǎn)灰塵、透氣效果不佳、不產(chǎn)生靜電和有穩(wěn)定抗壓強(qiáng)度的難燃材料制作，安裝應(yīng)松緊度適當(dāng)、無扭曲。安裝在負(fù)壓段的柔性短管應(yīng)處在繃緊狀況，不可出現(xiàn)扁癟狀況。柔性短管的總長度宜為150mm~300mm,設(shè)于構(gòu)造變形縫處的柔性短管，其總長度宜為變形縫的總寬加100mm以上。不可以柔性短管作為找平找正的連接管或變徑管。

       6.當(dāng)柔性短管用一層材料制作時，亮面應(yīng)朝里。當(dāng)在管內(nèi)氣溫達(dá)不到管外氣溫露點必要條件下使用時，應(yīng)采用絕熱措施或采用帶絕熱層的成品。如采用兩層材料制作柔性短管，內(nèi)、外表面層應(yīng)為亮面。

       7.風(fēng)管和部件應(yīng)在安裝時拆解封口，并應(yīng)該馬上連接。當(dāng)工程施工暫停或結(jié)束時，應(yīng)將端口封好，若安裝時封膜有損壞，安裝前要將風(fēng)管內(nèi)壁再擦拭一遍以上直至干凈。

       8.風(fēng)管在穿過防火、防爆墻或樓層板等分隔物時，應(yīng)設(shè)預(yù)埋管或安全防護(hù)套管。預(yù)埋管或安全防護(hù)套管鋼板壁厚不可低于1.6mm,風(fēng)管與套管兩者之間縫隙處應(yīng)用對人無毒害的不燃柔性材料封堵，隨后用密封膠封住，表面層最后應(yīng)做裝飾處理。

       9.非金屬材料風(fēng)管穿墻時務(wù)必外包金屬材料套管。硬聚氯乙烯風(fēng)管直段連接總長度超過20m時，應(yīng)當(dāng)用軟聚氯乙烯塑料制作的伸縮節(jié)，兩者之間應(yīng)焊接連接。

       10.潮濕地區(qū)的排風(fēng)管應(yīng)設(shè)不小于0.3%的傾斜度，坡向排出來的方向，在尾端宜設(shè)冷凝水采集裝置。

       11.擦洗風(fēng)管內(nèi)表層應(yīng)使用不掉纖維的長絲白色紡織物。

       12.風(fēng)管系統(tǒng)不可做為其他負(fù)載的吊掛架，支風(fēng)管的總重量不可由干管承擔(dān)，送風(fēng)末端應(yīng)單獨設(shè)計可調(diào)整支吊架。

       13.風(fēng)管絕熱材料不可使用易碎、掉渣和對身體有刺激效果的材質(zhì)。

       三、部件和配件安裝

       1.電動風(fēng)閥、消聲器等構(gòu)件安裝時要徹底清除內(nèi)表面層的油漬和塵土。

       2.穿過閥體的旋轉(zhuǎn)軸應(yīng)與閥體同心，其中應(yīng)設(shè)立防止泄漏的液壓密封件。閥的零件表面層應(yīng)做鍍鋅、鍍鉻或噴塑處理，葉片及液壓密封件表面層應(yīng)平整、光潔，葉片啟用角度需有明顯標(biāo)志。拉桿閥不能安裝在風(fēng)道三通處。

       3.風(fēng)管內(nèi)安裝的定、變風(fēng)量閥，閥的兩端運行壓力差應(yīng)超過閥的開啟壓力。入口前后直管總長度不能小于該定風(fēng)量閥產(chǎn)品規(guī)定的安裝總長度，安裝方向與指示完全相同。

       4.防火閥的閥門控制裝置應(yīng)設(shè)置在方便操作及維護(hù)保養(yǎng)的部位，并應(yīng)獨立設(shè)支、吊架。安裝后務(wù)必查驗易熔件固定情況。必要時易熔件也可在每項安裝工作結(jié)束后再安裝。閥門在天花吊頂內(nèi)安裝時，應(yīng)在易檢查閥門開合狀態(tài)和進(jìn)行人工復(fù)位的位置開檢查口。

       5.消聲器、消音彎頭在安裝時要獨立設(shè)支、吊架。

       6.對有控溫規(guī)定的系統(tǒng)，消聲器外殼與風(fēng)管應(yīng)作絕熱處理工作。

       7.穿孔板消聲器管口毛刺應(yīng)銼平。

       8.消聲器內(nèi)填充的消音材料應(yīng)不產(chǎn)灰塵、不掉渣(纖維)、不吸潮、零污染，不能用疏松原材料。消音材料為纖維材料時，纖維材料應(yīng)是氈式原材料并應(yīng)外覆能夠防止纖維穿透的包材。不能采用泡沫塑料和離心玻璃棉。

       9.消音直段應(yīng)安裝在氣流穩(wěn)定的直管段上。

       10.潔凈空調(diào)系統(tǒng)絕熱工程施工應(yīng)在系統(tǒng)氣密性試驗檢驗達(dá)標(biāo)后進(jìn)行。

       11.風(fēng)管及構(gòu)件絕熱材料應(yīng)采用有檢驗達(dá)標(biāo)證明的不燃或難燃材料，宜用板材粘貼方式，并宜加防水防潮層。

       12.不能在絕熱層上打孔和上螺栓。電動風(fēng)閥和清潔孔的絕熱措施不能防礙其開關(guān)。

       13.當(dāng)絕熱風(fēng)管設(shè)在室外時，應(yīng)在管外加設(shè)防曬裝置、防雨淋保護(hù)殼。

       四、風(fēng)口的安裝

       1.安裝系統(tǒng)新風(fēng)口處的室內(nèi)環(huán)境應(yīng)清潔，新風(fēng)口底部距室外水泥地面應(yīng)超過3m，新風(fēng)口應(yīng)低于排風(fēng)口6m之上。當(dāng)新風(fēng)口、排風(fēng)口在同側(cè)同高度時，兩風(fēng)口水平距離不可低于十米,新風(fēng)口應(yīng)設(shè)在排風(fēng)口上風(fēng)側(cè)。

       2.新風(fēng)入口處最外端應(yīng)當(dāng)設(shè)有金屬防蟲過濾網(wǎng)，并應(yīng)便于清潔其上的灰塵、積物。新風(fēng)入口處應(yīng)當(dāng)有擋雨措施，凈通風(fēng)總面積應(yīng)控制通過風(fēng)速在5m/s之內(nèi)。

       3.新風(fēng)過濾裝置的安裝應(yīng)便于更換過濾器、檢查壓差顯示或警報系統(tǒng)。

       4.回風(fēng)口上的百葉葉片應(yīng)豎向安裝，宜為可關(guān)掉的，室內(nèi)回風(fēng)口有效通風(fēng)總面積要把通風(fēng)速度在控制在2m/s之內(nèi)，走廊等場所控制在4m/s之內(nèi)。當(dāng)對噪音有較嚴(yán)格要求時，以上所述速度應(yīng)各自控制在1.5m/s之內(nèi)和3m/s之內(nèi)。

       5.回風(fēng)口的安裝方法和位置應(yīng)便于更換回風(fēng)過濾器。

       6.在回、排風(fēng)口上安裝有高效過濾器的無塵室及生物安全柜等裝備，在安裝前應(yīng)用現(xiàn)場測漏設(shè)備對高效過濾器掃描測漏，并應(yīng)確定無漏后安裝。回、排風(fēng)口安裝后，對非零泄漏邊框密封結(jié)構(gòu)，應(yīng)再對其邊框掃描測漏，并應(yīng)確定無漏；當(dāng)不能對邊框掃描測漏時，務(wù)必開展生物學(xué)等專業(yè)評價。

       7.如在回、排風(fēng)口上安裝動態(tài)氣流密封排風(fēng)設(shè)備時，應(yīng)將正壓接管與接嘴牢固連接，壓差表應(yīng)安裝于排風(fēng)設(shè)備附近目測高度處。排風(fēng)設(shè)備中的高效空氣過濾器應(yīng)在設(shè)備外開展掃描測漏，并應(yīng)確定無漏后再安入設(shè)備。

       8.當(dāng)回、排風(fēng)口通過的氣體含有高風(fēng)險性生物氣溶膠時,在改造無塵室拆裝其回、排風(fēng)過濾器前務(wù)必對風(fēng)口開展消毒工作，工作人員自身應(yīng)當(dāng)做好防護(hù)措施。

       9.當(dāng)回、排風(fēng)過濾器安裝在夾墻內(nèi)并安裝有掃描測漏設(shè)備時，夾墻內(nèi)寬度不可低于0.6m。

       五、送風(fēng)末端的安裝

       1.送風(fēng)末端空氣過濾器或送風(fēng)末端裝置應(yīng)在系統(tǒng)新風(fēng)過濾器與系統(tǒng)中作為末端空氣過濾器的預(yù)過濾器安裝結(jié)束并可運作、對潔凈空調(diào)設(shè)備安裝空間和風(fēng)管開展全方面徹底清潔、對風(fēng)管空吹十二小時之后安裝。

       2.系統(tǒng)空吹時，宜關(guān)掉新風(fēng)口采用循環(huán)風(fēng)，并在回風(fēng)口設(shè)定等同于中效過濾器的預(yù)過濾系統(tǒng)，全風(fēng)量空吹結(jié)束后收回。

       3.空吹結(jié)束后應(yīng)再一次清潔、擦凈無塵室，隨后立即安裝亞高效過濾器或高效過濾器或帶此類過濾器送風(fēng)末端裝置。

       4.安裝前的送風(fēng)末端過濾器或其送風(fēng)末端裝置應(yīng)儲存在潔凈的室內(nèi)，并應(yīng)按生產(chǎn)廠家的標(biāo)示方向放置，疊放不能超過三層。

       5.送風(fēng)末端過濾器或其送風(fēng)末端裝置不能在安裝前取下外包裝。取下外包裝后，首要應(yīng)開展以下檢查:

       ①應(yīng)檢查產(chǎn)品合格證書、出廠產(chǎn)品檢驗報告，其中應(yīng)有效率、阻力和掃描測漏的評測數(shù)據(jù)信息，不能以過濾器所屬類別定義數(shù)據(jù)代替。

       ②應(yīng)開展外型檢查，檢查內(nèi)容應(yīng)包括有沒有損壞；各種規(guī)格是不是符合設(shè)計構(gòu)思的要求；框架結(jié)構(gòu)有沒有毛刺和銹斑(金屬框)；帶風(fēng)機(jī)的風(fēng)機(jī)安裝是不是靠譜，轉(zhuǎn)動是不是一切正常；帶裝飾網(wǎng)或阻漏層的，裝飾網(wǎng)或阻漏層是不是完好無損、繃緊。

       6.送風(fēng)末端過濾器安裝前，應(yīng)再一次檢查承載過濾器的框架結(jié)構(gòu)開口尺寸，開口規(guī)格不能超過送風(fēng)末端過濾器的邊框內(nèi)凈規(guī)格(如下圖)。

       7.用于以過濾生物氣溶膠為首要目的、5級或5級以上無塵室或是有專門規(guī)定的送風(fēng)末端高效過濾器或其末端裝置安裝后，應(yīng)逐臺開展當(dāng)場掃描測漏，并應(yīng)達(dá)標(biāo)合格。

       8.5級以下以過濾非生物氣溶膠為首要目的的無塵室的送風(fēng)高效過濾器或其末端裝置安裝后應(yīng)當(dāng)場開展掃描測漏，測漏占比不能低于百分之二十五。掃描高效過濾器當(dāng)場測漏方法可按潔凈室綜合性能檢驗的方法執(zhí)行。

       9.送風(fēng)末端過濾器和框架結(jié)構(gòu)兩者之間采用密封墊片密封、負(fù)壓密封、液槽密封、雙環(huán)密封和動態(tài)氣流密封等方法時，都應(yīng)將填料表面層、過濾器邊框表面層和框架結(jié)構(gòu)表面層及液槽擦拭干凈。不能在高效過濾器邊框與框架結(jié)構(gòu)兩者之間直接涂膠密封。

       10.采用密封墊片時，壓縮率宜為25%~30%，不能將密封墊片壓死。密封墊片材質(zhì)和接頭形式應(yīng)符合本規(guī)范第5.3.2~5.3.3條的規(guī)定。當(dāng)用螺栓、壓塊壓緊密封墊片時，四角應(yīng)夾緊，不能只壓邊框中點。當(dāng)過濾器邊框長度規(guī)格超過320mm時，應(yīng)至少采用四角8點壓緊。

       11.采用液槽密封時，液槽內(nèi)的液面高度應(yīng)符合設(shè)計構(gòu)思的要求或不超過槽深2/3,框架結(jié)構(gòu)各接縫處不能有滲液狀況；采用雙環(huán)密封條時，粘貼密封條時不能把環(huán)腔上的孔洞塞住；雙環(huán)密封、負(fù)壓密封、動態(tài)氣流密封都應(yīng)維持負(fù)壓或正壓管、槽暢通；采用阻漏層和FFU時，邊框不使用膠封，應(yīng)設(shè)柔軟隔層使其處在自然夾緊狀態(tài)。

       12.安裝送風(fēng)末端空氣過濾器時，外框上箭頭和氣流方向必須一致，當(dāng)其垂直安裝(包括碼放)時，濾紙折痕縫應(yīng)垂直于室內(nèi)地坪。

       13.高效和亞高效空氣過濾器安裝過程中，室內(nèi)不能開展帶灰塵、產(chǎn)灰塵的工程作業(yè)，安裝完后使用塑料薄膜將出風(fēng)面封好，暫且不上擴(kuò)散板等裝飾件。

       六、分項驗收

       1.風(fēng)管制作分項驗收的檢驗應(yīng)按風(fēng)管材料、工藝、類別和輸送空氣中所含氣溶膠的不同分別進(jìn)行。外購成品風(fēng)管應(yīng)有檢驗機(jī)構(gòu)提供的風(fēng)管耐壓程度和嚴(yán)密性的檢測合格報告。

       2.風(fēng)管制作的分項驗收應(yīng)包括以下主控項目:

       （1）風(fēng)管及其絕熱材料的厚度及燃燒性能和耐腐蝕性能應(yīng)滿足防火要求。

       （2）輸送含有易燃易爆氣體或安裝在易燃易爆環(huán)境中的風(fēng)管應(yīng)有良好的接地，法蘭間應(yīng)有跨接導(dǎo)線。輸送含有對人體有致病危險生物氣溶膠空氣的風(fēng)管，不得有開口，必須的開口或連接口應(yīng)設(shè)在負(fù)壓污染區(qū)。

       （3）風(fēng)管穿墻和穿過防火防爆構(gòu)件時的預(yù)埋管或防護(hù)套管以及填允材料，應(yīng)符合本規(guī)范第二條風(fēng)管安裝的第八條的規(guī)定。

       檢驗方法:驗證檢驗機(jī)構(gòu)提供的風(fēng)管性能檢測報告；用對比法觀察檢查或點燃有關(guān)材料試驗；測量預(yù)埋管的壁厚；風(fēng)管壁厚應(yīng)在離兩端管口法蘭邊內(nèi)側(cè)10mm~20mm處測量4點，取平均值。

       檢驗數(shù)量:按檢驗批抽查20%。

       （4）鍍鋅鋼板風(fēng)管經(jīng)清潔劑清洗后不應(yīng)起白粉。

       檢驗方法:現(xiàn)場試驗，留樣觀察。

       檢驗數(shù)量:每一系統(tǒng)抽查2段風(fēng)管。

       （5）均勻交叉擰緊螺母后的法蘭，其厚度差不應(yīng)超過2mm。所有螺母應(yīng)在同側(cè)。風(fēng)管應(yīng)安裝平直，每副法蘭相互間錯位差值不應(yīng)大于3mm，各單個法蘭之間的絕對差值在10m長風(fēng)管范圍內(nèi)不應(yīng)大于7mm。

       水平風(fēng)管安裝的水平度允許偏差在1m長度內(nèi)應(yīng)為3mm,

       總允許偏差應(yīng)為20mm；垂直風(fēng)管安裝的垂直度偏差允許在1m

       長度內(nèi)應(yīng)為2mm，總允許偏差應(yīng)為20mm。

       檢驗方法:用長板尺、塞尺量和觀察檢查。

       檢驗數(shù)量:按檢驗批抽查20%。

       

       （6）風(fēng)管拼接縫、加強(qiáng)筋、法蘭螺距和密封墊等應(yīng)符合本文有關(guān)規(guī)定。

       （7）風(fēng)管及部件清潔、膜封工作應(yīng)真實有效。

       檢驗方法:尺量、觀察檢查。

       檢驗數(shù)量:按檢驗批抽查20%。

       （8）風(fēng)管漏風(fēng)量和漏風(fēng)率應(yīng)符合本規(guī)范系統(tǒng)允許漏風(fēng)率的規(guī)定。

       檢驗方法:按附錄A的方法在正壓條件下進(jìn)行檢驗，或查驗有關(guān)檢查機(jī)構(gòu)的檢查報告。

       檢驗數(shù)量:分別按新風(fēng)、送風(fēng)、回風(fēng)、排風(fēng)系統(tǒng)數(shù)的30%抽查，各不少于1個系統(tǒng)；

       1個系統(tǒng)時分別按30%的干管抽查，分別不少于1條干管系統(tǒng)。

       （9）外購成品風(fēng)管應(yīng)有強(qiáng)度試驗，試驗壓力應(yīng)為1.5倍工作壓力，試驗后接縫處無開裂。

       （10）外購成品風(fēng)管應(yīng)有變形試驗。風(fēng)管管壁最大變形相對量(表面最大不平度b與風(fēng)管短邊長度H之比，如下圖風(fēng)管管壁最大變形及撓度允許值)及撓度角允許值[兩段風(fēng)管組合件中央連接法蘭部位的撓度量d與該兩風(fēng)管組合的兩吊架(支點)間距一半L/2之比，見下圖風(fēng)管撓度變形應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定。

       檢驗方法:耐壓強(qiáng)度和變形試驗應(yīng)按《通風(fēng)管道技術(shù)規(guī)程》JGJ141風(fēng)管分段漏風(fēng)檢測方法的方法進(jìn)行，觀察并尺量；或查驗有關(guān)檢驗機(jī)構(gòu)的檢驗報告。

       檢驗數(shù)量:按系統(tǒng)數(shù)的20%抽查，不少于1個干管系統(tǒng)。

       （11）輸送含有對人體有害、致病的化學(xué)或生物氣溶膠的空氣的風(fēng)管，在承受一定的外力負(fù)荷(80kg模擬外力負(fù)荷+絕熱材料負(fù)荷)的條件下，漏風(fēng)量和漏風(fēng)率仍應(yīng)符合本規(guī)范相關(guān)的規(guī)定。

       檢查方法:按上圖（風(fēng)管撓度變形）的加力方向加上外力，再用漏風(fēng)量檢測方法檢測。

       檢查數(shù)量:全部。

       （12）技術(shù)夾層、技術(shù)夾道、技術(shù)豎井、風(fēng)管套等隱蔽工程中的暗裝風(fēng)管位置應(yīng)正確，無明顯偏差。對可能有凝結(jié)水的管道應(yīng)有加強(qiáng)絕熱和排水措施。穿墻、板的風(fēng)管套管不得有死彎及癟陷，風(fēng)管上的相關(guān)操作部位應(yīng)有足夠空間。

       檢驗方法:觀察、尺量。

       檢驗數(shù)量:全部隱蔽工程中的風(fēng)管。

       （13）安裝高效過濾器的框架開口內(nèi)邊長度尺寸不得為正偏差，允許負(fù)偏差不應(yīng)大于3mm。

       （14）安裝高效過濾器的框架應(yīng)平整，每個高效過濾器的安裝框架平整度允許偏差應(yīng)為1mm。

       （15）高效過濾器安裝后至綜合性能測定前，不宜裝擴(kuò)散板、裝飾層。

       檢驗方法:觀察、檢驗。

       檢驗數(shù)量:低于5級潔凈度時，按檢驗批抽檢30%，但不應(yīng)少于2臺。5級及以上潔凈度的全部檢查。

       （16）送、排(回)風(fēng)高效過濾器應(yīng)按本規(guī)范相關(guān)的要求有掃描檢漏合格報告。

       檢驗方法:檢查檢驗報告或抽測。

       檢驗數(shù)量:全部。

       （17）每一獨立潔凈環(huán)境安裝的高效過濾器的阻力應(yīng)合理調(diào)配，對于單向流環(huán)境，同--風(fēng)口或送風(fēng)面上的各過濾器之間，每臺額定阻力和各臺額定阻力平均值相差應(yīng)小于5%。

       檢驗方法:檢查高效過濾器產(chǎn)品出廠實測值，不應(yīng)以該型號定義值代替實測值。

       檢驗數(shù)量:按安裝多臺過濾器的單向流風(fēng)口或送風(fēng)面數(shù)量的20%抽查，但不應(yīng)少于1個送風(fēng)口或送風(fēng)面。

       （18）對帶壓差計的動態(tài)氣流密封的回、排風(fēng)口高效過濾器裝置，應(yīng)送風(fēng)試壓，壓差計讀數(shù)應(yīng)在10Pa以上。

       檢驗方法:現(xiàn)場測驗、觀察。

       檢驗數(shù)量:全部帶壓差計風(fēng)口。

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